Keine SPS vergessen

Bei thyssenkrupp ist versiondog zentrales Instrument der Instandhaltung

So klein der Smart auch sein mag – was die Zuverlässigkeit der Produktionsabläufe betrifft, stellt der Stadtflit-zer genauso hohe Ansprüche wie „die Großen“. Thyssenkrupp produziert für Smart auf dem Werksgelände in Hambach/Lothringen und setzt in der Instandhaltung auf versiondog von AUVESY.

Bild 1: © thyssenkrupp Automotive Systems GmbH

Für den Smart baut thyssenkrupp in Hambach/ Lothringen Vorderachsen und die kompletten Hinterachsen mit Motor. Auf den Bau von Achsen aller Art ist thyssenkrupp spezialisiert. Sieben Werke gibt es weltweit, die OEMs von A wie AMG bis Z wie Z-Modelle von BMW beliefern. Jedes dieser Werke ist auf die Produktion des jeweiligen Herstellers zugeschnitten und normalerweise in direkter Nachbarschaft zum OEM. In Hambach – das ist eine Besonderheit - stehen die Montagelinien direkt auf dem Werksgelände von Smart.
Dafür sind die Lieferbedingungen zeitlich auch noch knapper als anderswo getaktet. Gilles Gaeng, technischer Leiter Instandhaltung & IT bei thyssenkrupp im Werk: „Alle zwei Minuten wird ein Smart fertiggestellt und dazu müssen wir die Achsen liefern.“ Während andere Werke teilweise mehrere Stunden Puffer haben, sind es in Hambach gerade einmal 32 Minuten. Geringer Puffer, null Toleranz. „Oder es steht das ganze Werk.“

Die Instandhaltung ist präventiv organisiert – seit acht Jahren schon. Zusätzlich erfolgt regelmäßig eine Risikoanalyse aller Anlagen. Im Rahmen eines Verbesserungsmanagements werden Anpassungen vorgenommen, wenn sich an bestimmten Stellen Auffälligkeiten ergeben. Hambach bei den Produktionswerken von thyssenkrupp in diesem Punkt eine Vorreiterrolle. Die Organisation der Instandhaltung und die Einführung der AUVESY-Software versiondog zur Versionsverwaltung, Durchführung automatischer Backups und Dokumentation der Softwarestände von Steuerungsprogrammen waren ein Pilotprojekt. Gute Beispiele machen auch hier Schule: Andere Werke wollen nachziehen.

Ungeplante Stillstände muss Gilles Gaeng beheben - sofort - während die Uhr tickt. Der technische Leiter macht deutlich: „Man darf nicht überlegen: Wie behebe ich ein Problem? Die Frage muss lauten: Wie kann ich weiter produzieren?“ Die Forderung des Auftraggebers war klar und eine Lösung in Form der standardisierten Datenmanagementsoftware wurde schnell gefunden.

Stillstand vorausschauend vermeiden

Bei einer seiner Internet-Recherchen stieß Gaeng das erste Mal auf versiondog. Für ihn war schnell klar, dass eine Software, die automatisch, regelmäßig und sicher aktuelle Softwarestände dokumentiert und speichert, eine Hilfe in der präventiven Instandhaltung sein könnte. Zudem: Kunden in der Automobilindustrie setzen versiondog ebenfalls ein- dann kann das für den Zulieferer nicht verkehrt sein.
Bild 2: © thyssenkrupp Automotive Systems GmbHDer „Tag der Entscheidung“ kam schneller als befürchtet. Die Vorderachsen-Linie hatte einen Stillstand. Dauer: dreieinhalb Stunden. Dazu muss man wissen: Eine Produktionsminute kostet auf dem Werksgelände 7.000 Euro. Im Rahmen der Fehlerbehebung wurden zentrale SPSen von der Stromversorgung getrennt, was den Verlust der Aktualwerte zur Folge hatte. Da die Steuerungen bis dato manuell und darum nur alle sechs Monate gesichert wurden, merkten die Verantwortlichen bei der Wiederinbetriebnahme der Linie, dass die Programmstände veraltet waren. Eine Sicherung der aktuellen letzten Version gab es nicht!
Nun war Handeln angesagt, denn nach diesem Vorfall forderte Smart eine sichere Lösung, um solche Stillstände zukünftig zu vermeiden.

Bis dahin war man bei der Dokumentation von Softwareständen zwar ambitioniert, aber diese nicht durchstrukturiert. Instandhalter neigten dazu, die jeweils aktuelle Version auf ihrem Rechner zu speichern. Das genügte Gaeng nicht, erst recht nicht mehr nach dem Stillstand. Zudem waren die SPSen noch nicht in das Produktionsnetz angebunden.
Schnell war mit Hilfe von AUVESY eine Strategie entwickelt, in welchen Schritten versiondog eingeführt werden sollte. „Da haben wir viel Unterstützung bekommen“, berichtet Gaeng. Zunächst wurde eine neue Netzwerkinfrastruktur geschaffen, innerhalb welcher alle relevanten Steuerungen und Module miteinander kommunizieren und Daten austauschen können. Jede Linie, jede Maschine, jede SPS – alle waren zu verkabeln und an das neue Produktionsnetzwerk anzuschließen. Anschließend wurde mit Hilfe von AUVESY Linie für Linie in versiondog angebunden. Viel Zeit hatten Gaeng und sein Team dafür nicht.

Der Einstieg in die Praxis und das Einarbeiten der Instandhalter waren gegen die Kabelzieherei eine einfache Übung. Gaeng selbst hatte alle Jobs im sogenannten AdminClient eingerichtet und – obwohl selbst versiondog Neuling – seinen Mitarbeitern die ersten Schritte beigebracht: „Nach maximal drei Stunden Schulung kann jeder Mitarbeiter im UserClient mit versiondog arbeiten“  Für die tägliche Arbeit müssen die Techniker nur wissen, wie man Programme vom Server zieht, wie man sie wieder eincheckt und welche Kommentare zu dokumentieren sind. Berührungsängste gab es offenbar keine. Inzwischen gehört versiondog zu den täglichen Standardabläufen.

 

 

 

„Dass die Backups nicht nur gespeichert, sondern auch miteinander verglichen werden können, hilft uns bei Audits ganz enorm. Die Software ist gesetzt: alle neuen Projekte werden standardmäßig in versiondog angelegt. Es gibt keinen Grund, warum wir je wieder auf das System verzichten sollten."

 

Gilles Gaeng, technischer Leiter Instandhaltung & IT bei thyssenkrupp Automotive Systems GmbH

Zeitersparnis durch automatische Sicherung

Bild 3: © thyssenkrupp Automotive Systems GmbHInsgesamt 105 Datensicherungen, sogenannte Jobs, werden regelmäßig durchgeführt. Darunter sind Daten-bausteine, die alle fünf Minuten gesichert werden, SPSen, von denen einmal pro Tag ein Backup gezogen wird und Schraubersteuerungen mit wöchentlicher Datensicherung. Diese Intervalle werden bei Bedarf angepasst. Besondere Aufmerksamkeit gilt den Steuerungen der Verschraubungsstationen, denn es werden sowohl die Daten aller Leistungskarten, Netzwerkarten etc. als auch alle Schraubparameter dokumentiert. Das ist von großem Vorteil, da diese Daten auch als Nachweis korrekter Schraubverbindungen gegenüber dem Kunden dienen. Bis zur Einführung von versiondog mussten alle Daten zeitaufwendig aus 96 Kanälen von Hand gespei-chert werden. Da dies rund fünf Minuten pro Sicherung plus die Zeit von Einsatzort zu Einsatzort in Anspruch nahm, wurde nur alle sechs Monate ein Backup erstellt. Gaeng: „Jetzt sparen wir viel Zeit, die Daten sind jederzeit abrufbar und ich kenne immer den aktuellen Stand. Bei der Sicherung kann keine SPS mehr vergessen werden. Ich weiß, dass wir gut gerüstet sind.“

Vielfältige Dokumentation

Bild 4: Beim Gerät DMFP-A310 (Kistler Steuerung) ist ein Unterschied zwischen Serverstand und Backup ersichtlich. Wann und was wurde geändert? © thyssenkrupp Automotive Systems GmbHEinen weiteren zusätzlichen Nutzen entdeckte Gaeng erst im Betrieb: „Dass die Backups nicht nur gespeichert, sondern auch miteinander verglichen werden können, hilft uns bei Audits ganz enorm.“ Selbst bei internen Audits werden solche Informationen und Daten von Smart abgerufen. Solche internen Audits finden zwei Mal im Jahr statt. Hinzu kommen noch TÜV Audit, ISO Audit und IATF Audit – es summiert sich übers Jahr. Nun kann Gaeng per Knopfdruck dem Auditor alle wichtigen Informationen zur Verfügung stellen – zu jeder Zeit und ohne Vorbereitung.
Besonders wichtig: aktuelle Programmstände liegen nicht mehr auf unterschiedlichen, lokalen Rechnern, sondern sind zentral gesichert. Über den AdminClient kann Gaeng die Konfiguration anpassen. Bei einem neuen Anlagenabschnitt würde er beispielsweise kürzere Backup-Abstände wählen, die mit der Zeit dann verlängert werden. versiondog ist für ihn zudem zu einem wichtigen präventiven Analysewerkzeug geworden. Denn er hat festge-stellt, dass versiondog bei kritischen Netzwerkverbindungen der Schraubeinheiten eine Fehlermeldung anzeigt. Ein Instandhalter kann dann vor Ort die Schraubersteuerung neu starten und damit einem Ausfall vorbeugen.

Auch externe Dienstleister haben einen „User-Zugriff“

Bild 5: © thyssenkrupp Automotive Systems GmbHAlle einzelnen Komponenten entlang der Linie „spielen mit“. Gaeng: „Alles, was uns von AUVESY zugesichert wurde, funktioniert. Der Support ist dabei sehr reaktiv.“ Die Akzeptanz bei Mitarbeitern ist hoch. Zwei Gründe macht der technische Leiter dafür geltend. Erstens wur-den alle Mitarbeiter umfassend mit der Bedienung von versiondog vertraut gemacht, zweitens entfallen er-müdende Diskussionen darüber, wer wann welche Änderungen an einem Programm vorgenommen hat, weil jede Änderung dokumentiert und bei thyssenkrupp zwingend kommentiert wird.
Jeder Instandhalter hat einen UserClient auf seinem Rechner und externe Dienstleister arbeiten mit einem eigenen Login. So werden alle Änderungen über diese einheitliche und einfache Oberfläche verwaltet. Trotz allem können die Techniker mit den gewohnten Editoren arbeiten, da diese in versiondog hinterlegt sind. Seit der Einführung hat sich versiondog schon mehr als einmal bezahlt gemacht. Gaeng berichtet: „Im grafi-schen Vergleich sind Unterschiede sofort erkennbar und ich erhalte direkt eine Nachricht, wenn Änderungen nicht versioniert wurden.“ So konnte Gaeng z.B. nach dem Einsatz eines externen SPS-Programmierers einen größeren Schaden verhindern. Als am nächsten Morgen die Linie stand, verglich er die letzten Versionen mit-einander und spielte die alte fehlerfreie Version umgehend wieder zurück. Gaeng: „Die Software ist gesetzt: alle neuen Projekte werden standardmäßig in versiondog angelegt. Es gibt keinen Grund, warum wir je wieder auf das System verzichten sollten.“

 

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Anwenderbericht thyssenkrupp

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